一、沖壓件表面擦傷的原因及其解決辦法

沖壓件的匹配驗證是一項多輪次的反復性工作，從匹配驗證工作開(kāi)始到問(wèn)題關(guān)閉通常需要驗證2~3輪。以問(wèn)題清單的形式進(jìn)行匹配管理，可使匹配問(wèn)題管控較。成本對于任意一個(gè)企業(yè)來(lái)說(shuō)，都是重要的，成本控制可以說(shuō)是企業(yè)管理的核心。對汽車(chē)生產(chǎn)企業(yè)來(lái)說(shuō)，成本的增長(cháng)己經(jīng)成為影響我國汽車(chē)行業(yè)發(fā)展的重要因素之一。

沖壓件加工中，有些小的零件需要焊接加工才能成型。從沖壓件整個(gè)的沖壓進(jìn)程來(lái)看，其實(shí)可以將該進(jìn)程分紅兩個(gè)不同的工序。其間一個(gè)工序叫做別離工序，主要指的是沖壓資料在遭到外力的效果之后，其間發(fā)生變形部份的應力超過(guò)了其自身是強度限度，因而發(fā)生開(kāi)裂而別離。

別的一道工序便是塑性變形工序。該工序其實(shí)主要指的是在遭到相應外力的效果之后，沖壓資料發(fā)生變形部位的應力盡管超過(guò)了其的屈從限度，可是還未到達強度限度，因而只呈現了塑性變形，然后相應的形狀與尺度。沖壓件在進(jìn)行生產(chǎn)的過(guò)程中其主要的方法是沖壓，在相應程度上采用復合模，是多工位級進(jìn)模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓工序，實(shí)現由帶料開(kāi)卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動(dòng)生產(chǎn)。生產(chǎn)，勞動(dòng)條件好，生產(chǎn)成本還行，一般每分鐘可生產(chǎn)數百件。

1、五金沖壓彎曲方向和材料的軋制方向平行時(shí)，制件表面會(huì )產(chǎn)生裂紋，使工件表面質(zhì)量降低。在兩個(gè)以上的部位進(jìn)行五金沖壓彎曲時(shí)，應盡可能的確定五金沖壓彎曲方向與軋制方向有的角度。

2、對于銅、鋁合金等軟材料進(jìn)行連續作業(yè)壓彎時(shí)，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現大的擦傷，這時(shí)應認真分析研討工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕。

3、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會(huì )引起變薄擦傷。在沖壓過(guò)程中要時(shí)刻檢查模具的間隙的變化情況。

4、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進(jìn)行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

5、凸模進(jìn)入凹模的深層太大時(shí)會(huì )產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進(jìn)入凹模的。

6、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的五金沖壓彎曲模，則在五金沖壓彎曲時(shí)壓料板上的彈簧，定位銷(xiāo)孔、托板和退料孔等都會(huì )壓制成壓痕故應給予調整。

7、毛刺面作為外表面進(jìn)行五金沖壓彎曲時(shí)，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時(shí)應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內表面。

二、拉伸件表面質(zhì)量控制方法

拉伸件適用于很多行業(yè)，在我們的日常生活中隨處可見(jiàn)。隨著(zhù)市場(chǎng)對產(chǎn)品質(zhì)量要求越來(lái)越高，生產(chǎn)廠(chǎng)家控制拉伸件的表面質(zhì)量顯得尤為重要。我們來(lái)看看一些控制方法。

1、原材料的來(lái)源

在保證原材料本身沒(méi)有質(zhì)量缺陷的情況下，傳統的手工下料操作不可避免地會(huì )在金屬五金拉伸件和拉延件表面產(chǎn)生劃痕、擦傷等質(zhì)量缺陷。主要原因是操作者在投料或取料時(shí)，原料與模具或其他工裝發(fā)生碰撞，或因放置不當導致物料缺失，從而影響拉伸件的質(zhì)量?？梢钥紤]自動(dòng)化生產(chǎn)來(lái)克服這個(gè)問(wèn)題，比如自動(dòng)送料，設計送料的料寬，避免可能的擦料和缺料。

2、拉伸件模具

模具是沖壓和拉伸的基礎，生產(chǎn)時(shí)間長(cháng)了容易磨損，產(chǎn)生應變、凹坑、麻點(diǎn)等不良零件，嚴重影響產(chǎn)品的表面質(zhì)量。

3，工藝設備

傳統沖壓生產(chǎn)線(xiàn)多采用手工沖裁生產(chǎn)，容易產(chǎn)生很多質(zhì)量缺陷。目前很多廠(chǎng)家都配備了自動(dòng)送料或者機械手來(lái)操作，提高了產(chǎn)品的清潔度，避免了人工操作造成的拉伸件變形。