減少五金沖壓件彎曲回彈的方法。金屬沖壓彎曲是對材料施加彎矩使其變形，使材料受到彎矩而產(chǎn)生內部彎曲應力的加工方法。應力分布以板的中性面為界，拉應力在外側干草切割器上，壓應力在內側。當彎矩去掉后，材料回到彈性變形平衡力距離的狀態(tài)。

與沖壓件的標準形狀相比，會(huì )產(chǎn)生向外拉或向內傾斜的變形，稱(chēng)為彈性回復變形。為了區分，向外的狀態(tài)有時(shí)稱(chēng)為回彈，向內的狀態(tài)稱(chēng)為過(guò)彎。從彎曲方式來(lái)看，有V形彎曲和U形彎曲，但它們只是回彈不同，本質(zhì)上是一樣的。

影響五金沖壓件回彈量的因素包括沖壓材料、板材厚度、沖壓力、模具尺寸和形狀。

一、凸凹碰撞間隙。沖頭和模具之間的間隙大于板的厚度，因此板不能很好地配合沖頭。沖頭的轉角半徑越大，回彈越大。相反，當差距太小時(shí)，反彈是相似的，但它變得向內。一般間隙小于0.02~0.05毫米

二、沖頭曲率半徑?；貜楇S著(zhù)曲率半徑的增大而增大，隨著(zhù)曲率半徑的減小而減小。雖然因材質(zhì)不同略有差異，但一般建議選擇以下厚度。同時(shí)應考慮曲板材料的曲率半徑小。

三、彎曲模具。彎曲是指內外開(kāi)口小，向外開(kāi)口隨增大而減小。彎曲度一般應大于板厚的4倍。

四、模具的肩部半徑太小。模具肩部半徑過(guò)大時(shí)，沖壓件會(huì )向外張開(kāi)，過(guò)小時(shí)，沖壓件會(huì )向內傾斜。一般選擇板厚的2~4倍。

由于上述因素的存在，如果綜合考察這些因素和回彈性能，對于受壓件的彎曲應允許回彈的原因，然后停止原因?；貜椀母驹蚴菑澢^(guò)程完成后，彎曲件受力不均。如果將這部分不均勻應力轉化為均勻應力，即使整個(gè)截面是壓應力或拉應力，回彈也可以減小。但是有些沖壓件對變形有要求，比如不適合壓痕，這就需要在設計和工藝上有相應的解決方案。對于這類(lèi)沖壓件，應采用凸模和凹模的形狀，對于回彈小的沖壓件也能起到很好的作用。

沖壓件設計需要有利于提升金屬材料的利用率，減少材料的品種和規格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下采用廉的材料，盡可能使零件做到無(wú)廢料及少廢料沖裁。沖壓件設計在能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，并有利于產(chǎn)品的互換，減少廢品、產(chǎn)品質(zhì)量穩定。沖壓件設計需要形狀簡(jiǎn)單，結構正確，以有利于簡(jiǎn)化模具結構、簡(jiǎn)化工序數量，即用少、簡(jiǎn)單的沖壓工序完成整個(gè)零件的加工，減少再用其他方法加工，并有利于沖壓操作，便于組織實(shí)現機械化與自動(dòng)化生產(chǎn)，以提升勞動(dòng)生產(chǎn)率。沖壓件設計需要達到產(chǎn)品使用和技術(shù)性能，并能便于組裝及修配。

沖壓生產(chǎn)的工藝和設備正在不斷發(fā)展，除守舊的使用壓力機和鋼制模具制造沖壓件外，液壓成形以及旋壓成形、超塑成形、爆炸成形、電水成形、電磁成形等各種特種沖壓成形工藝亦發(fā)展，把沖壓的技術(shù)水平提升到了一個(gè)新的高度。特種沖壓成形工藝適合多品種的中小批量（甚至是數十件）零件的生產(chǎn)。對于普通沖壓工藝，可采用簡(jiǎn)易模具、低熔點(diǎn)合金模具、成組模具和沖壓柔性制造系統等，組織多品種的中小批量零件的沖壓加工。

五金沖壓件在生產(chǎn)的過(guò)程中需要做好處理，這樣可以地避免在使用過(guò)程中發(fā)生腐蝕現象，主要的方法有以下六種：

一、水泥砂漿內襯加特別涂層，可以提升沖壓件內襯的防止腐蝕能力。

人、鋁酸鹽水泥涂層或硫酸鹽水泥涂層，這兩種特別水泥涂層均適用于沖壓件的內，提升抵抗侵蝕的能力。

三、環(huán)氧陶瓷內襯由于制造工藝難度大，成本高，所以在使用上有相應的局限性，具有很高的附著(zhù)力和光潔度，是一種的沖壓件蝕涂層。

四、聚氨酯涂層是一種為適應節能需求而研制的一種新型綠色特別涂層，有良好的抗磨。

五、瀝青漆涂層，噴漆前對沖壓件進(jìn)行預熱可以提升瀝青漆的附著(zhù)力，加速干燥。

六、環(huán)氧煤瀝青涂層是一種雙組分涂層，該涂層具有較不錯的附著(zhù)力和很光滑的表面。

五金沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點(diǎn)。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有增加筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提升其剛性。由于采用模具，工件精度可達微米級，且重復、規格一致，可以沖壓出孔窩、凸臺等。