沖壓成型的質(zhì)量控制是通過(guò)統計控制方法的預測、監控過(guò)程進(jìn)行實(shí)時(shí)調整，從而提升生產(chǎn)速率和生產(chǎn)效益。

一、排列圖法

繪制排列圖的目的在于以圖形的方法直觀(guān)表示出來(lái)，使生產(chǎn)商明確應該從哪里著(zhù)手改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量。在沖壓件產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題的因素中，通常對質(zhì)量的現象和原因進(jìn)行分類(lèi)，從中找到經(jīng)常出現的質(zhì)量問(wèn)題和經(jīng)常發(fā)生的影響因素。

二、加大檢測技術(shù)

為模具制造工序過(guò)程的累積誤差，就要做好裝配與調試?？梢圆捎猛可ㄟM(jìn)行試沖，根據掉色情況來(lái)反映拉伸時(shí)板材的接觸與流動(dòng)狀況，從而大可能地沖壓件在拉伸過(guò)程中起皺或開(kāi)裂等問(wèn)題。先測前掌握測量工具游標卡尺、直尺、塞尺與間隙尺的使用技巧和方法，檢驗人員要把握測量尺度及范圍，五金沖壓件的檢測是避免沖壓件發(fā)生批量性問(wèn)題的重要手段。其次是匹配尺寸檢測，此檢測方法遵循檢具操作指導書(shū)進(jìn)行，測量?jì)热萁Y合具體的零件情況具體分析，然后對模具進(jìn)行正確調整便會(huì )達到很好的效果。較后是提升檢測人員的素質(zhì)，現階段的沖壓工人文化水平較低，難免在加工過(guò)程中出現急于求成，所以對沖壓件的件檢驗合格后方可小批量生產(chǎn)，待檢驗全部合格后才可大批量生產(chǎn)，在批量生產(chǎn)中要避免造成成型變化。

三、控制圖法

控制圖是以統計技術(shù)的應用來(lái)實(shí)現過(guò)程控制，主要是對動(dòng)態(tài)生產(chǎn)過(guò)程中各道工序按的規則進(jìn)行及時(shí)描點(diǎn)控制圖，采取措施降低成本?？傊?，要控制沖壓件的質(zhì)量，就對影響其質(zhì)量的各項因素進(jìn)行系統的識別，并設計出能取得好經(jīng)濟效益的質(zhì)量等級及質(zhì)量水平。

為零件在加工后的精度能夠達到焊接分總成及白車(chē)身的精度要求，依據零件尺寸及公差及參考定位系統(RPS)圖樣的要求，將零件局部公差及定位方式的方案體現在工藝設計中，工藝方案優(yōu)化為：拉延+修邊沖孔+成形，以零件搭接面的面輪廓度要求。

沖壓加工時(shí)，孔定位的精度等級要高于形狀定位，因此在五金沖壓件的工藝方案設計時(shí)，盡量采用孔定位的方式，并且保持各沖壓工序間定位點(diǎn)的一致性，避免由于定位基準轉換導致的累積誤差。另外，在由沖壓零件→小分總成→大分總成→白車(chē)身的由低級分總成向分總成推進(jìn)的制造過(guò)程中，應統一上下序RPs，使點(diǎn)定位銷(xiāo)、主定位面逐級繼承；不能在高的分總成上出現低沒(méi)有用過(guò)的定位銷(xiāo)、主定位面。以焊接工序間主定位點(diǎn)的繼承性，減小累積誤差。因此，統一上下序RP8點(diǎn)，且保持沖壓模具、零件檢具及焊接夾具間定位基準的一致性，同樣是提升檢測精度、減少白車(chē)身累積誤差產(chǎn)生的基本原則之一，在沖壓件模具及焊接夾具時(shí)應嚴格遵循。

沖壓件品質(zhì)過(guò)程監控管理

沖壓車(chē)間的品質(zhì)管理需要嚴格控制工序質(zhì)量，深入開(kāi)展“自工序”：推行“雙三檢”制，即線(xiàn)檢、抽檢、巡檢，中間件、末件必檢。生產(chǎn)過(guò)程中的一個(gè)零件、生產(chǎn)過(guò)程中零件、較后一個(gè)零件依照《抽檢作業(yè)標準書(shū)》進(jìn)行檢驗，在生產(chǎn)過(guò)程中，生產(chǎn)線(xiàn)員工對沖壓件外觀(guān)進(jìn)行目視檢驗，如發(fā)現異常則停止生產(chǎn)，聯(lián)系班長(cháng)或品質(zhì)人員進(jìn)行質(zhì)量確認。

生產(chǎn)線(xiàn)班長(cháng)負責沖壓件質(zhì)量的巡檢工作，如發(fā)現異常則停止生產(chǎn)，聯(lián)系品質(zhì)人員進(jìn)行質(zhì)量確認。對于不能達到生產(chǎn)要求的零部件填寫(xiě)《模具維修單》，并由相關(guān)班組制定整改或防預措施。在批次尾件需在制件上標明“末件、檢驗日期、檢驗員姓名”。當沖壓件品質(zhì)及工藝穩定后，不必全檢，轉為抽檢及線(xiàn)檢來(lái)品質(zhì)。對于汽車(chē)五金沖壓件屬于大批量生產(chǎn)，具體抽檢頻率需根據GB2828-2003國標抽樣標準制定。

沖壓車(chē)間的品質(zhì)管理及沖壓件的檢測是重要環(huán)節，不僅僅是控制各個(gè)點(diǎn)的問(wèn)題，涉及多個(gè)重要環(huán)節，如：標準作業(yè)的制定，檢測人員在充足準備的基礎上標準作業(yè)，出現品質(zhì)不良需分析原因，制定對策，才能控制零件質(zhì)量。嚴格控制沖壓件品質(zhì)的各個(gè)環(huán)節，才能沖壓件品質(zhì)及生產(chǎn)速率穩步提升，但是沖壓件的品質(zhì)管理的目的是沖壓各個(gè)因素的過(guò)程控制達到設計和產(chǎn)品要求的合格沖壓件，而不是片面的追求沖壓件。

沖壓件生產(chǎn)資料管理

一、工藝文件管理

新車(chē)型經(jīng)過(guò)前期設計，調試，小批量驗證等各階段形成相關(guān)的沖壓工藝文件，沖壓工藝文件一般包含《材料消耗定額明細》、《沖壓工藝卡》、《控制計劃》、《端拾器/模具明細表》、《模具安裝卡》、以及《模具維修單》等。

二、來(lái)料控制

增加沖壓件來(lái)料的控制與監督，對于沖壓車(chē)間來(lái)說(shuō)，來(lái)料主要包括卷料及激光拼焊坯料，存在的來(lái)料問(wèn)題有坯料夾渣，焊縫開(kāi)裂，脫鋅，碰傷等，這些品質(zhì)不良具有偶發(fā)性，相對零件的位置不固定，在線(xiàn)檢出的難度大，屬于來(lái)料控制，需要推行卷料供應商提升技術(shù)水平，導入相關(guān)設備，例如增加在線(xiàn)圖像檢測裝置，在線(xiàn)全檢。

沖壓車(chē)間品質(zhì)技術(shù)員將接收的工藝文件結合技術(shù)人員進(jìn)行現場(chǎng)交底，并將接收文件發(fā)放至使用班組，相關(guān)班組長(cháng)依據工藝文件，結合車(chē)間的實(shí)際生產(chǎn)情況，編制員工的《線(xiàn)檢作業(yè)標準書(shū)》、《抽檢作業(yè)標準書(shū)》《裝箱作業(yè)標準書(shū)》《批次記錄表》等，時(shí)文件管理員組織技術(shù)人員對班組長(cháng)進(jìn)行培訓，各班組按照工藝標準執行。過(guò)程中車(chē)間品質(zhì)人員負責對變后的生產(chǎn)情況跟隨驗證，在變實(shí)施完畢后一次生產(chǎn)時(shí)，由品質(zhì)人員結合班組長(cháng)、技術(shù)員對質(zhì)量進(jìn)行判定，制作樣件并保留相關(guān)記錄，驗證合格后轉入正常生產(chǎn)。