沖壓件加工過(guò)程中缺陷防預和精度改進(jìn)措施總結了以下幾點(diǎn)：

一、對相應的彎曲半徑而言，材料的厚度越大，折彎寬度越長(cháng)，就越易產(chǎn)生裂紋。前者是因為從中立面到內側表面的距離變大，后者是因為折彎寬度限制了外部變形量，所以需要控制好沖壓件折彎的半徑大小。

二、沖壓件加工過(guò)程中，若是在折彎普通冷軋鋼板時(shí)半徑小于0．5時(shí)，會(huì )產(chǎn)生外側表面裂紋。這多數是因為沖壓件折彎部分的內外表面分別產(chǎn)生壓縮或拉伸應力而造成的。

三、為了進(jìn)一步提升沖壓件加工的精度，需要對其尺寸精度的正確性、經(jīng)濟性和價(jià)值的研討。若是成批生產(chǎn)的情況下，應盡量使用級進(jìn)折彎模具，由于與零件的精度直接相關(guān)的導向銷(xiāo)的間隙，因此對其進(jìn)行調控的話(huà)也有助于精度的提升。

四、而沖壓件加工達不到要求的折彎高度，可能是因為在凸凹模之間材料處于自由狀態(tài)，容易發(fā)生錯移。測試證明，在L形折彎中，折彎半徑、凹模半徑的大小及其側壁的精加工程度導致摩擦力增大而將材料拉入凹模，旋凸模內材料的長(cháng)度減小。

五、從沖壓件的結構形狀來(lái)看，當材料的厚度、硬度不同，導致高度尺寸不能保持一些時(shí)，也應該適當增加一個(gè)彎后切除工序，以確定獲得理想的加工精度。

日常維護由沖壓件值班人員進(jìn)行，認真做好班前工作，查看交接班記錄，檢查沖壓件運行情況，檢查生產(chǎn)參數。過(guò)程中，聽(tīng)運行聲音，感測沖壓件溫度，看生產(chǎn)壓力、液位、儀表信號有無(wú)異常。下班前處理好值班問(wèn)題，填寫(xiě)交接班記錄和操作沖壓件記錄，辦理交接班手續。

影響回彈量的因素有t零件材質(zhì)、板厚、沖壓力，模具的尺寸和形狀。

一、折彎深層。折彎小內外張開(kāi)大，向外張開(kāi)隨深層的增加而減小。通常，折彎應在板厚的4倍以上。

二、凸模的曲率半徑?；貜椓侩S曲率半徑的增大而增大，隨曲率半徑的減小而減小雖因材質(zhì)不同麗稍有差別，但一般選取板厚的以下為宜。同時(shí)還需要考慮折彎板料的小曲率半徑。

三、凸凹摸的間隙。凸凹模的間隙比板厚大時(shí)，板料不能很好地貼合在凸模上。凸模的圓角半徑越大，回彈量越大，相反，間隙過(guò)小時(shí)，回彈幾乎去掉，但轉變成向內傾斜。一般間隙比板厚小0．O2一O．05mm為宜。

四、凹模肩部圓角半徑的太小。凹模肩部圓角半徑過(guò)大時(shí)零件向外張開(kāi)，過(guò)小時(shí)零件向內傾斜。一般選取板厚的2～4倍。

因為上述諸影響因案的存在，所以如果綜合考察這些因素和回彈的本質(zhì)，就容易發(fā)現回彈現索產(chǎn)生的原因，繼而針對其原因加以制止。

產(chǎn)生回彈的根本原因是材料完成折彎加工后，彎曲部分受到不均勻的應力作用。若將這部分不均勻的應力變成均勻應力，即使整個(gè)斷面上都為壓應力或都為拉應力，就能減小回彈量。但是，有些零件對變形有特別要求，如不宜壓痕，這就需要在設計和工藝上采用適當的方案。對這類(lèi)零件，宜采用凸凹模的形狀，也能很好地小回彈量。

沖壓件已經(jīng)漸漸進(jìn)入了我們的生活，我們對于沖壓件的要求也越來(lái)越高，壓件加工過(guò)程中，任意一細微的差錯都會(huì )導致缺陷的產(chǎn)生，比較常見(jiàn)的有小折彎半徑下的裂紋現象以及折彎高度不達標的問(wèn)題等等。