在拉伸件的加工中，微小的缺陷有常見(jiàn)的是彎曲半徑小、彎曲高度不足的開(kāi)裂現象。需要進(jìn)一步分析原因，沖壓精度。普通冷軋鋼板彎曲半徑小于0.5時(shí)，沖壓件在加工過(guò)程中，外表面會(huì )出現裂紋。這通常是由沖壓彎曲部分的內表面或外表面上的壓應力或拉應力引起的。

對于給定的彎曲半徑，材料厚度和彎曲寬度越大，越容易開(kāi)裂。前者是因為中間標高到內表面的距離增加，后者是因為彎曲寬度限制了外部變形，所以需要控制沖壓件的彎曲半徑。但沖壓作業(yè)達不到要求的彎曲高度，可能是因為材料在沖頭和模具之間處于自由狀態(tài)，容易發(fā)生錯位。實(shí)驗表明，在L形彎曲中，彎曲半徑、空心模半徑及其側壁的加工程度導致摩擦力增大，材料被拉入空心模，材料在旋轉沖頭中的長(cháng)度減小。

為了進(jìn)一步提升沖壓工藝的精度，有需要研討尺寸精度的經(jīng)濟性和價(jià)值。連續生產(chǎn)中應盡可能多地使用級進(jìn)模。導銷(xiāo)間隙直接關(guān)系到零件的精度，如果進(jìn)行調整，也有助于提精度不錯。根據沖壓件的結構和形狀，如果材料的厚度和硬度不同，使高度尺寸不能保持在一些水平，則應增加相應的反彎操作，以確定所需的加工精度。

影響回彈量的因素包括沖壓材料、板材厚度、沖壓力、模具尺寸和形狀。

一、凸凹碰撞間隙。沖頭和模具之間的間隙大于板的厚度，因此板不能很好地配合沖頭。沖頭的轉角半徑越大，回彈越大。相反，當差距太小時(shí)，反彈是相似的，但它變得向內。一般間隙小于0.O2~0.05毫米

二、模具的肩部半徑太小。模具肩部半徑過(guò)大時(shí)，沖壓件會(huì )向外張開(kāi)，過(guò)小時(shí)，沖壓件會(huì )向內傾斜。一般選擇板厚的2~4倍。

三、沖頭曲率半徑?；貜楇S著(zhù)曲率半徑的增大而增大，隨著(zhù)曲率半徑的減小而減小。雖然因材質(zhì)不同略有差異，但一般建議選擇以下厚度。同時(shí)應考慮曲板材料的曲率半徑小。

四、彎曲模具。彎曲是指內外開(kāi)口小，向外開(kāi)口隨增大而減小。彎曲度一般應大于板厚的4倍。

由于上述因素的存在，如果綜合考察這些因素和回彈性能，對于受壓件的彎曲應允許回彈的原因，然后停止原因?；貜椀母驹蚴菑澢^(guò)程完成后，彎曲件受力不均。如果將這部分不均勻應力轉化為均勻應力，即使整個(gè)截面是壓應力或拉應力，回彈也可以減小。但是有些沖壓件對變形有要求，比如不適合壓痕，這就需要在設計和工藝上有相應的解決方案。對于這類(lèi)沖壓件，應采用凸模和凹模的形狀，對于回彈小的沖壓件也能起到很好的作用。

從拉伸件選材設計到零件生產(chǎn)，不僅要控制好原材料的采購成本，同時(shí)在原材料使用的各個(gè)環(huán)節也要做好控制，一方面減少原材料的浪費及損耗，另一方面要著(zhù)力提升材料利用率。另外，值得強調的是拉伸件原材料降本優(yōu)化，要綜合考慮各方面的因素，不能一味地降低成本，而不考慮拉伸件的質(zhì)量。

沖模中的拉伸工藝設計是一類(lèi)典型的創(chuàng )新設計過(guò)程。是KBE技術(shù)的引人將是推動(dòng)沖模創(chuàng )新設計的途徑。在工件設計階段，要對工件的加工特點(diǎn)進(jìn)行分析，擬定模具類(lèi)型、基本工藝參數，并不斷選擇擇擇工藝方案。沖模使用階段，起先是進(jìn)行產(chǎn)品拉伸活動(dòng)，然后是針對在不同使用時(shí)期出現的問(wèn)題采取相應的措施加以解決。在沖模階段，將創(chuàng )額設計的方法與體系應用于拉伸工藝設計過(guò)程。

是沖模數字化與智能化設計，起先是采用人工與計算機相結合的方法，由人工完成產(chǎn)品圖展開(kāi)、工序設計與條料排樣、凹模布置等工序。其次是根據零件拉伸需求任意編程滑塊的行程、滑塊速度曲線(xiàn)、下死點(diǎn)保壓時(shí)間、公稱(chēng)壓力等，使模具加工技術(shù)具有、高壽命的特征。