沖壓加工時(shí)，孔定位的精度等級要高于形狀定位，因此在五金沖壓件的工藝方案設計時(shí)，盡量采用孔定位的方式，并且保持各沖壓工序間定位點(diǎn)的一致性，避免由于定位基準轉換導致的累積誤差。另外，在由沖壓零件→小分總成→大分總成→白車(chē)身的由低級分總成向分總成推進(jìn)的制造過(guò)程中，應統一上下序RPs，使點(diǎn)定位銷(xiāo)、主定位面逐級繼承；不能在高的分總成上出現低沒(méi)有用過(guò)的定位銷(xiāo)、主定位面。以焊接工序間主定位點(diǎn)的繼承性，減小累積誤差。因此，統一上下序RP8點(diǎn)，且保持沖壓模具、零件檢具及焊接夾具間定位基準的一致性，同樣是提升檢測精度、減少白車(chē)身累積誤差產(chǎn)生的基本原則之一，在沖壓件模具及焊接夾具時(shí)應嚴格遵循。

不銹鋼沖壓件工藝的制作參數與標準：

1、沖壓件工藝是一種金屬加工方法，它是建立在金屬塑性變形的基礎上，利用模具和沖壓件設備對板料施加壓力，使板料產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得具有相應形狀、尺寸和性能的零件（沖壓件）。

2、載重貨車(chē)的駕駛室、車(chē)前鈑金件、貨廂板以及轎車(chē)的各種車(chē)身覆蓋件和客車(chē)的各種骨架等，幾乎全都是用沖壓件加工方法制作的。

3、沖壓件成形工藝在汽車(chē)車(chē)身制造工藝中占有重要的地位，特別是汽車(chē)車(chē)身的大型覆蓋件，因大多形狀復雜，結構尺寸大，有的還是空間曲面，并且表面質(zhì)量要求高，所以用沖壓件加工方法來(lái)制作這些零件是用其它加工方法所不能比擬的。

在實(shí)際生產(chǎn)中，常用與沖壓件過(guò)程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓件性能，以確定成品質(zhì)量和高的合格率。模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質(zhì)量的重要因素。模具設計和制造需要多的時(shí)間，這延長(cháng)了新沖壓件的生產(chǎn)準備時(shí)間。

模座、模架、導向件的標準化和發(fā)展簡(jiǎn)易模具（供小批量生產(chǎn)）、復合模、多工位級進(jìn)模（供大量生產(chǎn)），以及研制快換模裝置，可減少沖壓件生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時(shí)間，能使適用于減少沖壓件生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時(shí)間，能使適用于大批量生產(chǎn)的優(yōu)良沖壓件技術(shù)正確地應用于小批量多品種生產(chǎn)。

不銹鋼沖壓件生產(chǎn)工藝階段：

1、落料工藝的使用：

五金沖壓件形狀復雜，單件廢料多的可以通過(guò)采用落料工藝提升材料利用率，采用落料工藝提升了材料的利用率。

2、左右件合并工藝的使用：

汽車(chē)車(chē)身上絕大多數五金沖壓件為對稱(chēng)件，在工藝設計時(shí)多考慮左右件合并設計，在減少工藝補充、提升材料利用率的同時(shí)，模具制造成本、五金沖壓件的沖次費用等也可以降低。此外一些特別五金五金沖壓件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生產(chǎn)多個(gè)同樣制件，這種方式與左右制件成雙效果相同，都能通過(guò)減少工藝補充達到提升材料利用率的目的，門(mén)內板雙槽工藝，材料利用率預估為59.38%，采用合并工藝，利用率上升為69.45%。

3、使用開(kāi)口拉伸工藝：

開(kāi)口拉伸和閉口拉伸工藝可以看出，開(kāi)口拉伸工藝的材料利用率明顯高于閉口拉伸工藝。

4、廢料再利用方法：

廢料直接再利用，大廢料后再利用兩種方式，天窗安裝板落料時(shí)發(fā)生的廢料，來(lái)制造與這些板材同樣材料及厚度的其他制件，減少材料費用減少。如在生產(chǎn)過(guò)程中進(jìn)行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件對其進(jìn)行再次利用，從而提升整車(chē)的材料利用率。