金屬制品的技術(shù)要求：

一、成形性能試驗

對材料進(jìn)行彎曲試驗、杯突試驗，測定材料的加工硬化指數n值和塑性應變比r值等，另外關(guān)于鋼板成形性能試驗方法，可按薄鋼板成形性能和試驗方法的規定進(jìn)行。

二、化學(xué)分析、金相檢驗

分析材料中化學(xué)元素的含量，判定材料晶粒度級別和均勻程度，評定材料中游離滲碳體、帶狀組織和非金屬夾雜物的級別，檢查材料縮孔、疏松等缺陷。

三、硬度檢測

金屬制品的硬度檢測采用洛氏硬度計。小型的、具有復雜形狀的金屬制品，可以用來(lái)測試平面很小，無(wú)法在普通臺式洛氏硬度計上檢測。

四、材料檢查

金屬制品加工的材料主要是熱軋或冷軋(以冷軋為主)的金屬板帶材料，金屬制品的原材料應有質(zhì)量證明書(shū)，它確定材料符合規定的技術(shù)要求。當無(wú)質(zhì)量證明書(shū)或因其他原因，金屬制品生產(chǎn)廠(chǎng)可按需要選擇原材料進(jìn)行復驗。

金屬制品的主要表現如下。

一、沖壓一般沒(méi)有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節能的加工方法，金屬制品的成本較低。

二、沖壓時(shí)由于模具確定了金屬制品的尺寸與形狀精度，且一般不破壞金屬制品的表面質(zhì)量，而模具的壽命一般較長(cháng)，所以沖壓的質(zhì)量穩定。

三、沖壓加工的生產(chǎn)速率不錯，且操作方便，易于實(shí)現機械化與自動(dòng)化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來(lái)完成加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘可達幾十次，壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得一個(gè)沖件。

四、沖壓可加工出尺寸范圍大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車(chē)縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時(shí)材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較不錯。

金屬制品減少沖壓過(guò)程的工序數，意味著(zhù)減少金屬制品數、節省工裝數量、簡(jiǎn)化沖壓過(guò)程的傳送裝置，縮減操作人員和沖壓占地面積，是節約投資額和能耗的優(yōu)良措施，所以沖壓制造商都能把沖壓工序數設計作為降低制造成本的重要途徑，甚至不惜改進(jìn)產(chǎn)品設計來(lái)達到制造工藝方面的要求。當今高強鋼、高強鋼很好的實(shí)現了車(chē)輛的輕量化，提升了車(chē)輛的碰撞強度和穩定性能，因此成為車(chē)用鋼材的重要發(fā)展方向。但隨著(zhù)板料強度的提升，守舊的冷沖壓工藝在成型過(guò)程中容易產(chǎn)生破裂現象，無(wú)法達到鋼板的加工工藝要求。

金屬制品在進(jìn)行出產(chǎn)的過(guò)程中其主要的辦法是沖壓，在相應程度上選用復合模，是多工位級進(jìn)模，可在一臺壓力機上完結多道沖壓工序，完結由帶料開(kāi)卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動(dòng)出產(chǎn)。出產(chǎn)速率不錯，勞動(dòng)條件好，出產(chǎn)成本還行，一般每分鐘可出產(chǎn)數百件。

金屬制品加工的一般原則：

一、劃分加工階段

加工質(zhì)量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個(gè)階段。主要是為了確定加工質(zhì)量；有利于正確使用設備；便于安排熱處理工序；以及便于時(shí)發(fā)現毛坯缺陷等。

二、先加工基準面

零件在加工過(guò)程中，作為定位基準的表面應起先加工出來(lái)，以便盡快為后續工序的加工提供精基準。稱(chēng)為“基準先行”。

三、光整加工

光整加工后的工件主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨滾壓加工等），應放在工藝路線(xiàn)后階段進(jìn)行，加工后的表面光潔度在Ra0.8um以上，輕微的碰撞都會(huì )損壞表面，在日本、德國等我國，在光整加工后，都要用絨布進(jìn)行保護，相應不準用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由于工序間的轉的運和安裝而受到損傷。

四、先面后孔

對于箱體、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，確定平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來(lái)方便。