沖壓件生產(chǎn)工藝階段：

1、廢料再利用方法：

廢料直接再利用，大廢料后再利用兩種方式，天窗安裝板落料時(shí)發(fā)生的廢料，來(lái)制造與這些板材同樣材料及厚度的其他制件，減少材料費用減少。如在生產(chǎn)過(guò)程中進(jìn)行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件對其進(jìn)行再次利用，從而提升整車(chē)的材料利用率。

2、使用開(kāi)口拉伸工藝：

開(kāi)口拉伸和閉口拉伸工藝可以看出，開(kāi)口拉伸工藝的材料利用率明顯高于閉口拉伸工藝。

3、落料工藝的使用：

沖壓件形狀復雜，單件廢料多的可以通過(guò)采用落料工藝提升材料利用率，如圖2所示，采用落料工藝提升了材料的利用率。

4、左右件合并工藝的使用：

汽車(chē)車(chē)身上大多數沖壓件為對稱(chēng)件，在工藝設計時(shí)多考慮左右件合并設計，在減少工藝補充、提升材料利用率的同時(shí)，模具制造成本、沖壓件的沖次費用等也可以降低。此外一些特別五金沖壓件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生產(chǎn)多個(gè)同樣制件，這種方式與左右制件成雙效果相同，都能通過(guò)減少工藝補充達到提升材料利用率的目的，門(mén)內板雙槽工藝，材料利用率預估為59.38%，采用合并工藝，利用率上升為69.45%。

日常生活中，五金沖壓件產(chǎn)品無(wú)處不在，如何提升客戶(hù)生產(chǎn)速率及質(zhì)量好。以協(xié)助客戶(hù)提升競爭力為己任，設備和技術(shù)。五金沖壓件以下方面是的。

1、其他性能要求測定：

對材料的電磁性能和對鍍層、涂層的附著(zhù)能力等的測定。

2、化學(xué)分析、金相檢驗：

分析材料中化學(xué)元素的含量，判定材料晶粒度級別和均勻程度，評定材料中游離滲碳體、帶狀組織和非金屬夾雜物的級別，檢查材料縮孔、疏松等缺陷。

3、材料檢查：

沖壓件加工的材料主要是熱軋或冷軋（以冷軋為主）的金屬板帶材料，五金沖壓件的原材料應有質(zhì)量證明書(shū)，它確定材料符合規定的技術(shù)要求。當無(wú)質(zhì)量證明書(shū)或因其他原因，五金沖壓件生產(chǎn)廠(chǎng)可按需要選擇原材料進(jìn)行復驗。

4、成形性能試驗：

對材料進(jìn)行彎曲試驗、杯突試驗，測定材料的加工硬化指數n值和塑性應變比r值等，另外關(guān)于鋼板成形性能試驗方法，可按薄鋼板成形性能和試驗方法的規定進(jìn)行。

5、硬度檢測：

五金沖壓件的硬度檢測采用洛氏硬度計。小型的、具有復雜形狀的沖壓件，可以用來(lái)測試平面很小，無(wú)法在普通臺式洛氏硬度計上檢測。

沖壓件匹配驗證階段：

為了確定量產(chǎn)階段的駕駛室裝配質(zhì)量，將沖壓件和白車(chē)身的問(wèn)題去掉在試制階段，在全序沖壓模具制造完成后，進(jìn)行白車(chē)身分總成及總成的焊接專(zhuān)項匹配驗證尤其需要。

焊接夾具的作用是在焊接過(guò)程中對沖壓件進(jìn)行定形、定位、夾緊，確定焊后分總成的精度，是車(chē)身焊接精度根本的確定。因此，試制階段的焊接匹配驗證活動(dòng)，是以標定后的焊接夾具作為精度判定依據，排查沖壓件在焊接工裝上匹配搭接時(shí)存在的問(wèn)題。

沖壓車(chē)間和模具主要依賴(lài)于板、帶材、管材和型材等外部力量，使塑性變形或分離，獲得所需的形狀和工件（沖壓）成形方法和尺寸。沖壓和鍛造是塑性加工（或壓力加工），簡(jiǎn)稱(chēng)鍛造和已知。坯料，主要是熱軋鋼板和冷軋板。沖壓件和鑄件、鍛件，以薄、均勻、輕、強的特點(diǎn)。沖壓也可以用其他方法生產(chǎn)的，很難產(chǎn)生肋骨，肋骨，滾動(dòng)或翻邊工件提升其硬度。作為模具，零件到微米級，高重復精度，同樣規格，所以你可以鉆窩，老板等。一般不做冷沖壓件加工，或僅少量切削。熱沖壓件的精度和表面狀態(tài)比冷沖壓件，但仍高于鑄造，鍛造，加工劣質(zhì)。

沖壓主要由分類(lèi)處理，可分為立過(guò)程和形成過(guò)程分為2類(lèi)。的分離過(guò)程，也被稱(chēng)為沖壓，是為了使其單的輪廓線(xiàn)，同時(shí)保持立的質(zhì)量要求。形成過(guò)程的目的是在塑性變形的情況下，不中斷塑性變形，使工件的形狀和尺寸，提供工件。在實(shí)際生產(chǎn)中，它通常用于各種工件的加工過(guò)程中。沖壓、彎曲、剪切、拉伸、脹形、旋壓、矯直是主要的沖壓工藝。