一個(gè)沖壓件從加工到成品，大致需要以下幾個(gè)生產(chǎn)步驟：

沖裁將金屬板材（或管材）按圖紙尺寸進(jìn)行剪切成所需形狀和大小。彎曲使板料的曲率半徑變??；精整修整毛邊及飛邊等；下料沖壓件下料是沖壓加工的一道工序。根據圖樣要求，將鋼板剪成所需板料或帶料。檢驗測量零件的尺寸公差及形位偏差等參數是否符合設計要求。包裝打包并貼上標牌后入庫。拉深使板料的厚度變薄，以減小沖壓件的壁厚；成形通過(guò)拉伸使材料形成一些形狀的工件；

沖壓件的匹配驗證是一項多輪次的反復性工作，從匹配驗證工作開(kāi)始到問(wèn)題關(guān)閉通常需要驗證2~3輪。以問(wèn)題清單的形式進(jìn)行匹配跟蹤管理，可使匹配問(wèn)題管控較。成本對于任意一個(gè)企業(yè)來(lái)說(shuō)，都是重要的，成本控制可以說(shuō)是企業(yè)管理的核心。

沖壓件加工廠(chǎng)在加工不銹鋼沖壓件時(shí)，會(huì )發(fā)現不銹鋼沖壓件難以加工。其實(shí)這是由不銹鋼材質(zhì)本身的特性所以定的。通常加工不鋼鋼材質(zhì)的沖壓件時(shí)會(huì )出現以下問(wèn)題：

拉深模具易出現粘接瘤現象，導致零件外徑嚴重劃傷。拉深時(shí)，難以達到預期的形狀。拉深時(shí)塑性變形劇烈硬化，薄板拉深易起皺或掉底。導熱性比普通碳鋼差，導致所需變形力大，沖裁力、拉深力大。屈服點(diǎn)高、硬度不錯、冷作硬化效應顯著(zhù)、易出現裂口等缺陷。

沖壓件表面擦傷的原因及其解決辦法：

一、凸模進(jìn)入凹模的深層太大時(shí)會(huì )產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進(jìn)入凹模的。

二、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進(jìn)行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

三、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會(huì )引起變薄擦傷。在沖壓過(guò)程中要時(shí)刻檢查模具的間隙的變化情況。

四、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的五金沖壓彎曲模，則在五金沖壓彎曲時(shí)壓料板上的彈簧，定位銷(xiāo)孔、托板和退料孔等都會(huì )壓制成壓痕故應給予調整。

五、五金沖壓彎曲方向和材料的軋制方向平行時(shí)，制件表面會(huì )產(chǎn)生裂紋，使工件表面質(zhì)量降低。在兩個(gè)以上的部位進(jìn)行五金沖壓彎曲時(shí)，應盡可能的確定五金沖壓彎曲方向與軋制方向有的角度。

六、對于銅、鋁合金等軟材料進(jìn)行連續作業(yè)壓彎時(shí)，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現大的擦傷，這時(shí)應認真分析研討工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕。

七、毛刺面作為外表面進(jìn)行五金沖壓彎曲時(shí)，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時(shí)應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內表面。

沖壓件在薄鋼板的生產(chǎn)制造方面，其長(cháng)度需要是50mm的若干倍數，在寬度方面，其需要是10mm的若干倍數。也正是基于此種規定，使得在零件的剪切排樣設計中，其容易出現材料浪費情況的發(fā)生，材料的利用率不高。

應對此種情況，可選用的開(kāi)卷剪切線(xiàn)，來(lái)解決這一問(wèn)題，由于此種開(kāi)卷線(xiàn)其不僅具有價(jià)格實(shí)惠的優(yōu)點(diǎn)，其在下料尺寸的精度方面，也的準確，因而其能夠的提升汽車(chē)沖壓件產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中金屬材料的利用率。也正是基于該開(kāi)卷線(xiàn)的不錯特性，當前我國汽車(chē)生產(chǎn)的下料工藝環(huán)節中，開(kāi)卷線(xiàn)已普遍的應用，并在提升材料利用率方面，取得了明顯成效。

對沖壓件的結構進(jìn)行優(yōu)化設計，在充足體現其工藝性的同時(shí)，提升其設計的經(jīng)濟性。在產(chǎn)品設計時(shí)，應充足考慮到汽車(chē)沖壓件所需零件，及其結構組成等實(shí)際情況，從整體角度來(lái)優(yōu)化其各零部件的設計，使其大限度的節約金屬材料。