五金沖壓件對于鋼板性能是有要求的，要具有良好的機械性能以及較大的變形能力，所謂機械性能，就是指抗拉強度，屈服強度、延伸率、硬度、塑性應變比等。

五金沖壓件材料還要要求有良好的表面質(zhì)量；鋼板表面不得有結疤、裂紋、夾雜和劃痕等明顯的缺陷，其中車(chē)身內板可以允許存在不影響成型性及涂漆附著(zhù)力的缺陷；比如小氣泡，小劃痕輕微氧化色等，但外板須符合FD(O5)的質(zhì)量級別，即兩面中好的一面不得有任意的缺陷。

在目前的設備來(lái)看；沖壓自動(dòng)化生產(chǎn)設備是具有生產(chǎn)速率不錯、占地面積小、操作穩定、操作人員少、生產(chǎn)周期短、沖壓件產(chǎn)品等特點(diǎn)的，是比好的加工方式。

尤其是隨著(zhù)大噸位的多工位自動(dòng)壓力機的使用，與守舊的車(chē)間沖壓線(xiàn)相比，其占地面積可以減少一半，生產(chǎn)率也能提升50%，在提升了沖壓件生產(chǎn)速率的同時(shí)，還提升了沖壓件表面質(zhì)量，減少了工人勞動(dòng)力。

目前國內大部分沖壓生產(chǎn)線(xiàn)采用一臺雙動(dòng)壓力機和4-6臺單動(dòng)壓力機組成沖壓流水線(xiàn)，手工上下料完成大型沖壓件生產(chǎn)，生產(chǎn)速率低，在手工上下料和工件傳輸中，易造成工件被劃傷等缺陷，占地面積大，人工成本高等；而大型多工位自動(dòng)化壓力機不但可以進(jìn)行自動(dòng)化連續沖壓生產(chǎn)而且生產(chǎn)速率不錯，是手工送料流水線(xiàn)的4-5倍，是單機聯(lián)線(xiàn)自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)的2-3倍。

要想生產(chǎn)質(zhì)量不錯的五金沖壓件，選擇好沖壓材料很重要，沖壓材料是影響五金沖壓零件質(zhì)量和模具壽命的重要因素。目前，可以沖壓加工的材料不少有低碳鋼，而且還有不銹鋼、鋁及鋁合金、銅及銅合金等。

五金沖壓件表面擦傷的原因及其解決辦法。

一、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進(jìn)行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

二、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會(huì )引起變薄擦傷。在沖壓過(guò)程中要時(shí)刻檢查模具的間隙的變化情況。

三、凸模進(jìn)入凹模的深層太大時(shí)會(huì )產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進(jìn)入凹模的。

四、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的五金沖壓彎曲模，則在五金沖壓彎曲時(shí)壓料板上的彈簧，定位銷(xiāo)孔、托板和退料孔等都會(huì )壓制成壓痕故應給予調整。

五、對于銅、鋁合金等軟材料進(jìn)行連續作業(yè)壓彎時(shí)，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現較大的擦傷，這時(shí)應認真分析研討工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕。

六、五金沖壓彎曲方向和材料的軋制方向平行時(shí)，制件表面會(huì )產(chǎn)生裂紋，使工件表面質(zhì)量降低。在兩個(gè)以上的部位進(jìn)行五金沖壓彎曲時(shí)，應盡可能的確定五金沖壓彎曲方向與軋制方向有相應的角度。

七、毛刺面作為外表面進(jìn)行五金沖壓彎曲時(shí)，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時(shí)應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內表面。