總體來(lái)說(shuō)金屬制品的特點(diǎn)可分為兩大類(lèi)

一、金屬制品加工的產(chǎn)品安裝起來(lái)比較方便，我們在生產(chǎn)的時(shí)候，會(huì )根據您提供的圖紙進(jìn)行沖壓，不會(huì )有多余部分的存在，需要什么的零件，就生產(chǎn)什么樣的零件，是沖壓的一大優(yōu)點(diǎn)，所以我么在后期安裝的時(shí)候。

二、金屬制品加工生產(chǎn)出來(lái)的零件剛度比好，我們在生產(chǎn)零件的時(shí)候，全部采用優(yōu)良鋼材進(jìn)行生產(chǎn)，鋼材厚度大小不一，通過(guò)所需要的壓力采用相應噸位的沖床進(jìn)行沖壓，這樣生產(chǎn)出來(lái)的零件，相比于其他生產(chǎn)工藝在剛度上要強很多，并且在整個(gè)金屬制品加工過(guò)程中對零件內部結構不斷進(jìn)行改進(jìn)，這樣就在總體強度上得了很大的提升。

沖壓加工與任意機械加工一樣，也有其自身的加工精度范圍。在實(shí)際生產(chǎn)中，由于影響沖壓加工精度的因素太多，所以對金屬制品的精度要求不宜過(guò)高。若精度要求過(guò)高，勢必給工藝設計、模具設計和制造帶來(lái)困難。有時(shí)則須要增加、整修等沖壓工序甚至機加工等工序，才能達到工件的要求。

金屬制品產(chǎn)生表面星目的主要原因有：

一、開(kāi)卷落料后材料清洗后保存不善或長(cháng)期存放導致的原材料表面臟；

二、原材料在熱鍍鋅前母材表面臟；

三、材料表面清洗不干凈或清洗油不干凈導致的原材料表面臟；

四、模具長(cháng)期生產(chǎn)后表面鍍鉻層破壞，拉延長(cháng)時(shí)間模具與材料表面摩擦導致的材料表面脫鋅；

五、模具清洗不干凈或模具沒(méi)有及時(shí)清洗導致模具表面臟；

六、修邊沖孔工序中產(chǎn)生的切粉進(jìn)入模具中。

七、在進(jìn)行搬運生產(chǎn)時(shí)，工人戴普通的防護手套作業(yè)時(shí)，普通防護手套與板料摩擦產(chǎn)生的毛屑掉入材料表面和模具表面；

八、生產(chǎn)車(chē)間的防塵條件不好，生產(chǎn)現場(chǎng)有灰塵落入材料表面和模具表面；

大型覆蓋件在沖壓生產(chǎn)過(guò)程中出現表面星目的位置點(diǎn)一般不固定，表面星目問(wèn)題是沖壓生產(chǎn)中的難點(diǎn)，生產(chǎn)過(guò)程中出現表面星目嚴重的情況是1個(gè)零件表面出現20多個(gè)星目，返修工時(shí)為10min/件。減少和去掉沖壓生產(chǎn)中的表面星目問(wèn)題，從而降低返修率及返修工時(shí)是沖壓生產(chǎn)中的主要管控項目。

金屬制品的選用和設計問(wèn)題分析：

一、上、下模座的導套、導柱安裝孔中心距需要一致，精度一般要求在±0.02mm以下；模座的導柱、導套安裝孔的軸線(xiàn)應與模座的上、下平面垂直，安裝滑動(dòng)式導柱和導套時(shí)，垂直度公差一般為4級。

二、模座的上、下表面的平行度應達到要求，平行度公差一般為4級。

三、模座材料一般選用HT200、HT250，也可選用Q235、Q255結構鋼，對于大型模具的模座選用鑄鋼ZG35、ZG45。

四、模座的上、下表面粗糙度為Ra1.6~0.8μm，在確定平行度的前提下，可允許降低為Ra3.2~1.6μm。墊板：墊板的作用是直接承受和擴散凸摸傳遞的壓力，用以降低模座所受的單位壓力，防止模座被局部壓陷，墊板的外形尺寸與凹模相同，其固定方法也采用螺釘和銷(xiāo)釘固定。

五、金屬制品的制造盡量選用標準模架，而標準模架的型式和規格就決定了上、下模座的型式和規格。如果需要自行設計模座，則圓形模座的直徑應比凹模板直徑大30~70mm，矩形模座的長(cháng)度應比凹模板長(cháng)度大40~70mm，其寬度可以略大或等于凹模板的寬度。模座的厚度可參照標準模座確定，一般為凹模板厚度的1.0~1.5倍，以確定有足夠的強度和剛度。對于大型非標準模座，還需要根據實(shí)際需要，按鑄件工藝性要求和鑄件結構設計規范進(jìn)行設計。

六、所選用或設計的模座需要與所選壓力機的工作臺和滑塊的有關(guān)尺寸相適應，并進(jìn)行需要的校核。比如，下模座的小輪廓尺寸，應比壓力機工作臺上漏料孔的尺寸每邊至少要大40~50mm。