一般不銹鋼沖壓件的板料沖壓僅能成形等壁厚的零件，用變薄拉伸的方法多能獲得厚底薄壁零件，沖壓成形局限性限制了其應用范圍。而在汽車(chē)零件生產(chǎn)中常遇到一些薄壁但卻不等厚的零件，用單一的沖壓與冷鍛相結合的復合塑性成形方法加以成形，顯得很容易，因此，用沖壓與冷鍛相結合的方法就能擴展板料加工范圍。

其方法是先用沖壓方法預成形，再用冷鍛方法終成形。用沖壓冷鍛復合塑性成形，其優(yōu)點(diǎn)為：一是原材料容易廉價(jià)采購，可以降低生產(chǎn)成本；二是降低單一冷鍛所需的大成形力，有利于提升模具壽命。

沖壓加工生產(chǎn)速率還不錯且操作方便，易于實(shí)現機械化與自動(dòng)化，這都是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來(lái)完成加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘可達幾十次，壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能一個(gè)沖件。在沖壓過(guò)程中，工件外表板面只與壓力液體接觸，加壓過(guò)程較平緩，因此五金沖壓件成形變化均勻，可獲得勻稱(chēng)的壓力分布，并能獲得者好得多的平滑外表面；關(guān)鍵還能縮短加工時(shí)間，實(shí)現批量生產(chǎn)。

選擇不銹鋼沖壓件的加工工廠(chǎng)時(shí)，還要關(guān)注五金沖壓件的設計，需要嚴格按照經(jīng)規定程序審批的的圖紙，要符合國度和行業(yè)的相關(guān)標準；五金沖壓件的精度；以及五金沖壓件及模具技術(shù)的要求，模具也要按照審批的圖紙制造，這樣才能提升產(chǎn)品質(zhì)量，并增長(cháng)模具使用壽命。當然在生產(chǎn)五金沖壓件之前，需要對材料進(jìn)行全部細致的檢查，做到其符合生產(chǎn)條件，以便于避免問(wèn)題延續到工件中去。

不銹鋼沖壓件加工對材料的基本要求：

1、沖壓加工材料具有良好的沖壓成型性能：

對于成型工序，比如拉伸、折彎、打段差、凸包等，材料應具有良好的沖壓成型性能，即應有良好的抗破裂性、良好的貼模性和定形性，否則產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形、破裂等，造成修模的困難。對于分離工序，則要求材料具有相應的塑性。

2、沖壓加工材料材料的厚度公差應符合標準：

因為相應的模具間隙僅適用于相應厚度范圍的材料，若材料厚度公差太大；不僅直接影響制件的質(zhì)量，還可能導致沖壓加工廢品的出現。在校正彎曲、等工序中，有可能因厚度正偏差過(guò)大而引起模具或壓力機的損壞。

3、沖壓加工材料具有較不錯的表面質(zhì)量：

材料表面應光潔平整，無(wú)缺陷損傷。表面質(zhì)量好的材料，成型時(shí)不易破裂，不易擦傷模具，制件的表面質(zhì)量也好。

沖壓件表面質(zhì)量檢測方法可分為外觀(guān)檢剛方法和尺寸檢剛方法兩種類(lèi)型。外觀(guān)檢剛可通過(guò)觀(guān)察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨沖壓件等方式進(jìn)行。尺寸檢剛則需通過(guò)借助剛量工具進(jìn)行檢剛，如利用檢具，檢剛沖壓件外形和尺寸精度；或使用三坐標剛量?jì)x，對沖壓件孔的位置進(jìn)行剛量。

沖壓件結構設計的不正確決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結構設計造成的材料利用率低而無(wú)法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件與否決定著(zhù)后期材料利用率的高低。

1、沖壓件分件正確：

通過(guò)與部門(mén)的研討，在沖壓件前期的設計階段達到?jīng)_壓件性能的前提下盡可能優(yōu)化結構，達到零件的大的材料利用率。沖壓件數據兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也很大的影響了材料利用率。

2、沖壓件造型正確：

通過(guò)SE工程對沖壓件結構研討、排樣布置等方式盡可能優(yōu)化每件沖壓件的材料可利用率，材料，造型的材料利用率低，常規設計的材料。因此沖壓件設計階段選擇正確的造型結構重要，也直接影響著(zhù)整車(chē)制造成本。