沖壓件在薄鋼板的生產(chǎn)制造方面，其長(cháng)度需要是50mm的若干倍數，在寬度方面，其需要是10mm的若干倍數。也正是基于此種規定，使得在零件的剪切排樣設計中，其容易出現材料浪費情況的發(fā)生，材料的利用率不高。應對此種情況，可選用的開(kāi)卷剪切線(xiàn)，來(lái)解決這一問(wèn)題，由于此種開(kāi)卷線(xiàn)其不僅具有價(jià)格實(shí)惠的優(yōu)點(diǎn)，其在下料尺寸的精度方面，也的準確，因而其能夠的提升汽車(chē)沖壓件產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中金屬材料的利用率。也正是基于該開(kāi)卷線(xiàn)的不錯特性，當前我國汽車(chē)生產(chǎn)的下料工藝環(huán)節中，開(kāi)卷線(xiàn)已普遍的應用，并在提升材料利用率方面，取得了明顯成效。

對沖壓件的結構進(jìn)行優(yōu)化設計，在充足體現其工藝性的同時(shí)，提升其設計的經(jīng)濟性。在產(chǎn)品設計時(shí)，應充足考慮到汽車(chē)沖壓件所需零件，及其結構組成等實(shí)際情況，從整體角度來(lái)優(yōu)化其各零部件的設計，使其大限度的節約金屬材料。

沖壓件表面擦傷的原因及其解決辦法：

1、凸模進(jìn)入凹模的深層太大時(shí)會(huì )產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進(jìn)入凹模的。

2、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會(huì )引起變薄擦傷。在沖壓過(guò)程中要時(shí)刻檢查模具的間隙的變化情況。

3、毛刺面作為外表面進(jìn)行五金沖壓彎曲時(shí)，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時(shí)應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內表面。

4、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的五金沖壓彎曲模，則在五金沖壓彎曲時(shí)壓料板上的彈簧，定位銷(xiāo)孔、托板和退料孔等都會(huì )壓制成壓痕故應給予調整。

5、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進(jìn)行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

6、五金沖壓彎曲方向和材料的軋制方向平行時(shí)，制件表面會(huì )產(chǎn)生裂紋，使工件表面質(zhì)量降低。在兩個(gè)以上的部位進(jìn)行五金沖壓彎曲時(shí)，應盡可能的確定五金沖壓彎曲方向與軋制方向有的角度。

7、對于銅、鋁合金等軟材料進(jìn)行連續作業(yè)壓彎時(shí)，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現大的擦傷，這時(shí)應認真分析研討工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕。

如何解決沖壓件成型過(guò)程中的焊點(diǎn)異常情況？

1、五金沖壓件焊接中的焊透率，為30%到80%；

2、焊點(diǎn)直線(xiàn)度：焊點(diǎn)直線(xiàn)度之差左右位移量不大于3mm；

3、在焊點(diǎn)的外觀(guān)質(zhì)量上來(lái)看，焊點(diǎn)表面呈圓形或橢圓形，焊點(diǎn)的數量、位置、尺寸等應符合產(chǎn)品工藝和圖樣的要求，焊點(diǎn)目視無(wú)裂紋、氣孔、脫焊、過(guò)燒、燒穿等情況；

4、若缺陷焊點(diǎn)超過(guò)總數的1%，也算作質(zhì)量不合格；

5、沖壓件焊接時(shí)焊點(diǎn)需均布，焊點(diǎn)間距之差為±5mm，不可以積累。當一個(gè)焊點(diǎn)間距不能達到要求時(shí)（間距過(guò)大或過(guò)?。┬柽M(jìn)行調節，確定焊點(diǎn)均布；

6、焊點(diǎn)的數量，符合該工位《焊裝標準作業(yè)指導書(shū)》的要求，工藝文件中規定某個(gè)焊接邊的點(diǎn)數為5個(gè)或者愈少的時(shí)候，不允許出現有缺陷焊點(diǎn)或少焊點(diǎn)；

7、壓痕的深層；不可大于板厚的20%，如果兩工件的厚度比大于2：1，壓痕可增大到20%~25%，任意壓痕要拋光處理；

8、如果一條焊接邊允許有兩處或者兩處以上的缺陷焊點(diǎn)，那么缺陷焊點(diǎn)間應至少有一個(gè)好的焊點(diǎn)間隔，才可以看做合格，焊縫末尾的焊點(diǎn)不能有缺陷；

9、如果發(fā)現有異常的焊點(diǎn)，在相應的焊點(diǎn)上做好異常狀態(tài)的記錄，并將結果記錄在檢驗記錄單上，并執行焊接質(zhì)量問(wèn)題處理流程了；