五金沖壓件加工經(jīng)實(shí)際操作可知，刮痕（輥子表面或者異物質(zhì)引起），異物進(jìn)入后在卷料背面壓出鼓包（異物掉下則消失）和輥子痕跡（異物附著(zhù)在輥子上引起）是使用中常出現的問(wèn)題。解決沖壓件卷料不良現象方法很簡(jiǎn)單，異物就是直接的方法。

五金沖壓件加工與主機相比，企業(yè)建立初始資金技術(shù)所需投入相對較少，經(jīng)歷幾次經(jīng)濟大發(fā)展時(shí)期，一批民營(yíng)生產(chǎn)企業(yè)如雨后春筍發(fā)展起來(lái)，但因市場(chǎng)需求點(diǎn)多、批量小，形不成經(jīng)濟規模。大多數五金沖壓件加工企業(yè)本身就大而全或小而全，程度低，裝備水平不高，質(zhì)量不穩定，經(jīng)濟效益低。

五金沖壓件加工不良常見(jiàn)的現象：

一、邊緣不規則破損，超出規則以外的材質(zhì)不良。

二、輥子痕跡（異物附著(zhù)在輥子上引起），異物引起表面產(chǎn)生明顯的溝痕。

三、鋼板的表面或內部有異物混入，異物脫落，卷料呈傷疤一樣的狀態(tài)。

四、刮痕（輥子表面或者異物質(zhì)引起），邊角（20～30mm）由于應力不均勻而發(fā)生變形或者壓皺，卷料邊角破損。

五、輥子滑動(dòng)引起，異物進(jìn)入后在卷料背面壓出鼓包（異物掉下則消失）。

沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓工藝可以分為分離工序和成形工序兩大類(lèi)。隨著(zhù)汽車(chē)行業(yè)的發(fā)展，人們對汽車(chē)的需求量和品質(zhì)要求有了很大提升。沖壓件生產(chǎn)中常見(jiàn)缺陷有沖裁毛刺、拉深裂紋或破裂、起皺、彎曲回彈、拉毛、劃傷等。由于沖壓零件是大批量生產(chǎn)，出現問(wèn)題將是批量的損失。因此，有對沖壓產(chǎn)生的各種缺陷有一個(gè)了解，少手對可能會(huì )造成的缺陷進(jìn)行原因分析，提出相應的對策進(jìn)行預防。

一、沖裁毛刺缺陷產(chǎn)生原因及預防措施

毛刺：沖壓切口面高出材料部分，是沿沖壓方向發(fā)生的，也可能是擠壓后產(chǎn)生的，毛刺一般控制在0.2mm以?xún)?；在板料沖裁中，產(chǎn)生不同程度的毛刺，一般來(lái)講是很難避免的。但是，提升制件的工藝性，改進(jìn)沖壓條件，就能減少毛刺。

1、沖裁間隙過(guò)小、過(guò)大、不均勻導致毛刺產(chǎn)生

(1)沖裁間隙過(guò)小。沖裁過(guò)程中，材料中的拉應力減小，擠壓力增加，裂紋產(chǎn)生受到控制，沖裁端面周邊有二次剪切現象出現，部分材料被擠出材料表面形成高而薄的毛刺。(2)沖裁間隙過(guò)大。沖裁過(guò)程中，材料拉應力增大，擠壓力減小，容易產(chǎn)生裂紋，塑性變形階段提前結束，裂紋向內錯開(kāi)，靠拉斷實(shí)現材料分離；因此，光亮帶變小，斷裂帶、塌角、毛刺增大，周邊出現高且厚的毛刺，且毛刺難以去除。(3)沖裁間隙不均勻。無(wú)論間隙偏大、偏小都會(huì )產(chǎn)生毛刺。間隙偏大部分出現三角毛刺，毛刺高且厚；間隙偏小部分出現高而薄的毛刺。

2、凹凸模質(zhì)量缺陷導致毛刺產(chǎn)生

(1)模具刃口磨損。大批量生產(chǎn)時(shí)，當模具刃口磨損成圓角變鈍、不鋒利時(shí)，刃口與材料接觸面積增加，擠壓作用大，延緩了裂紋的產(chǎn)生，沖壓件光亮帶變寬、圓角變大，毛刺變大，即使間隙合理，也仍會(huì )產(chǎn)生較大的毛刺；凸模變鈍，落料件毛刺變大；凹模變鈍，沖壓件毛刺變大；如果凹凸模都變鈍，則落料件與沖壓件的毛刺都變大。(2)凹模垂直度降低，凹模刃口成錐度，凹模研磨超差。由于制造方面等原因，凹模刃口出現錐度，落料件出料時(shí)被擠壓變形，導致沖裁端面的毛刺、塌角、斜度都很大。(3)由于凹凸模局部刃口磨損或熱處理效果不好，引起局部刃口崩，使局部沖裁間隙超差，導致毛刺大小不一、高度不均。

3、毛刺缺陷的預防措施

(1)模具增加導柱導套等導向機構。(2)定期檢修沖壓設備和模具精度。(3)修模，使凹模刃口成直壁或正錐度。(4)定期檢修凹凸模刃口，使其保持鋒利。(5)生產(chǎn)過(guò)程中，末件檢查沖壓件毛刺等端面質(zhì)量，發(fā)現異常及時(shí)修?；蛲拱寄?。

二、拉深裂紋、破裂缺陷產(chǎn)生原因及預防措施

裂紋或破裂產(chǎn)生的原因主要是由于局部毛壞受到的拉應力超過(guò)了板料強度所致。造成沖壓件開(kāi)裂的原因很多，在解決過(guò)程中應仔細檢查開(kāi)裂部位，根據具體情況，推斷產(chǎn)生破裂的原因，從而制訂出解決破裂問(wèn)題的具體方案，以防止沖壓件破裂。

1、拉深裂紋、破裂缺陷產(chǎn)生原因

(1)材料的沖壓性能不符合工藝要求。不同材質(zhì)的板料有不同的延伸率和抗拉強度，當選用的板料性能達不到拉深要求，沖壓過(guò)程板料即被拉裂。(2)板料厚度超差。板料厚度超差，板料在拉深過(guò)程中間隙變小，板料受壓應力增大，拉深成形困難，板料不易流動(dòng)而被拉裂。(3)板料表面質(zhì)量差，有劃痕、銹蝕、雜質(zhì)。板料表面有劃痕，在拉深成形過(guò)程中易引起應力集中，而表面銹蝕、雜質(zhì)將增加板料成形過(guò)程的阻力。(4)壓料面的進(jìn)料阻力過(guò)大。毛壞外形大、壓料筋間隙小、凹模圓角半徑小、拉深筋過(guò)高、壓料面、拉深筋表面光潔度差，都會(huì )導致板料流動(dòng)阻力增大，造成破裂。(5)板料定位位置不對。生產(chǎn)操作過(guò)程中，板料位置放偏，導致一邊壓料過(guò)多，一邊壓料過(guò)少，過(guò)多的一邊受壓應力大，進(jìn)料困難，造成開(kāi)裂。(6)模具安裝不當或壓力機精度差，導致壓邊力不均，局部壓邊力過(guò)大，導致板料破裂。(7)不按工藝規定要求涂潤滑劑。(8)局部拉深量太大，拉深變形超過(guò)板料變形。

2、沖壓件裂紋、破裂缺陷的預防措施

(1)設計階段選定適當的板料，以達到拉深成形性能要求。(2)生產(chǎn)過(guò)程中檢查板料的表面質(zhì)量，清理板料表面銹蝕、雜質(zhì)。(3)定期點(diǎn)檢維護模具，拋光模具表面，使模具表面有相應的粗糙度。(4)規程生產(chǎn)過(guò)程標準化作業(yè)，嚴格執行涂油要求。(5)定期點(diǎn)檢維護沖壓設備精度。